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什么是 DDMRP?由需求驱动的 MRP 指南

什么是 DDMRP?由需求驱动的 MRP 指南

半个世纪以来,物料需求计划 (MRP) 一直是制造软件系统的支柱。 MRP 是一种计算引擎,用于指定需要订购的物料和部件,每种物料和部件需要的数量、需要的时间,以及生产活动开始的时间,从而确保工作顺利完成,在预计完工日期之前准备好产品。

 

从本质上来说,传统 MRP 采用的是预测驱动方法。但是,我们知道,由于预测依据的是历史活动,因此对未来的预测并不总是准确。虽然我们会采取一些措施来控制变数,比如制定流程规范、加强质量管理、采用可靠的供应商等,但仍然会存在一些不确定性,比如意外事件和物料短缺。

 

如今,供应链的波动性、不确定性、复杂性和模糊性日益加剧,企业需要更多的计划功能,才能快速感知实时需求波动。而由需求驱动的 MRP (DDMRP) 可以帮助企业实现这一点。

DDMRP 的含义

DDMRP 是指由需求驱动的物料需求计划 (MRP),是一种物料管理和补货方法,在传统 MRP 功能的基础上进行了改进。由于 DDMRP 是由需求驱动的,因此很显然,这种方法可以快速感知和响应可能导致物料短缺、生产中断和工厂运营混乱的供需变化。

 

DDMRP,也称为由需求驱动的补货,是 MRP 的升级,提供了一种可选的计划方法,但不会取代 MRP。对于许多使用 ERP 的制造商而言,MRP 已足够;但是,DDMRP 能帮助企业更好地进行物料计划,尤其是在不稳定的环境中,其重要性更加凸显。

传统 MRP 的工作原理

传统 MRP 能够很好地规划产品生产所需的物料和资源,但前提是预测必须准确无误,并且在整个产品生产周期内需求不会出现意外变化。遗憾的是,在动态的环境中,事物瞬息万变。

 

需求出现波动时,为了降低风险,企业在进行 MRP 时会使用大量假设和公式,在整个供应链中储备额外的库存。这样,当出现意外情况时,就可以使用这些额外库存。额外库存确实可以避免物料短缺,但并不能百分百预防,物料不足的情况仍可能发生。而且,储备额外库存还会占用企业资金和空间。  

 

此外,当 MRP 检测到即将出现物料短缺,准备使用缓冲库存时,它会向用户发出警告提醒,加快库存补充,从而触发一系列手动操作。

 

而真正的问题在于因预测不准确和供应链变化导致的各种变数,包括收货延迟、订单延误、废料超量、质量问题和记录不准确等。当制造商意识到这些变数无法完全消除时,他们希望找到一种方法来减少额外库存和物料短缺情况。DDMRP 是传统 MRP 的升级,可以帮助他们做到这一点。

由需求驱动的 MRP 的工作原理

MRP 采用的是推动式方法,根据需求预测将库存推送到系统,而 DDMRP 的运作方式与之不同。

 

DDMRP 采用由需求驱动的方法,通过拉动式补货应对不确定性。这种方法不需要准确的预测,也不需要储备缓冲库存来应对供需波动,而是借助简单的可视化系统,跟踪物料的实际使用情况,管理物料补货。缓冲库存仅用于确保具有重要战略意义的关键物料的可用性。采用 DDMRP,企业可以减少整体库存和物料短缺情况。

 

DDMRP 采用的方法可归结为“布局、保护和拉动”。

DDMRP 的工作原理图

DDMRP 流程图

  • 布局:检查物料清单,确定生产结构中关键位置的战略性项目(物料或组件)。根据“约束理论”方法,关键资源(称为“制约因素”)决定生产界限,因此,相比所有其他组件,这些关键物料必须重点控制。
  • 保护:使用缓冲库存来确保关键物料的可用性。但这个缓冲库存并不是在初始 MRP 中部署,而是根据需要动态补充。
  • 拉动:采用创新的拉动方法管理缓冲库存。这种方法可以持续监控库存水平,并利用目视线索保持缓冲库存位于指定范围内。

 

以下是详细的流程步骤: 

  1. 确定需要通过 DDMRP 管理的战略性项目。
  2. 确定目标库存(缓冲库存)水平和参数(补货触发范围)。
  3. 根据用彩色标识符表示的实时需求信号进行补货。
  4. 使用 DDMRP 中的功能制定计划。
  5. 使用补货范围或触发值参数,与供应链合作伙伴协作执行计划。

DDMRP 是通过对战略性物料实施拉动式库存管理,来防止物料短缺,保护生产计划不受影响。

显然,DDMRP 是通过对战略性物料实施拉动式库存管理,来防止物料短缺,保护生产计划不受影响。此外,DDMRP 需要的库存也比较少,因为只需要为战略性物料准备缓冲库存,而且拉动式补货方法可以确保战略性物料的库存保持在适当范围内。目视线索让补货流程更加简单、更加动态化,企业可以持续、轻松地进行补货。当然,MRP 仍然是计划流程的一部分,因为非战略性物料的计划仍有赖于 MRP。在计划流程中,MRP 与 DDMRP 相辅相成,协同发挥作用。

DDMRP VS MRP

下表总结了 DDRMP 与 MRP 之间的差异,也表明了两者之间相辅相成的关系:

Edit Table Feature Comparison Component

DDMRP 软件的发展历程

DDMRP 是由传统制造管理、精益制造和约束理论领域的多名思想领袖提出和完善的,这些人有着敏锐的头脑,且富有创新精神。在全球各地的制造工厂验证和完善该流程后,这支团队创立了需求驱动协会 (Demand Driven Institute),致力于实现以下目标:

  • 宣传和推广 DDMRP。
  • 对制造领域的专业人员进行 DDMRP 实施和使用培训与认证。
  • 与软件开发商合作,将 DDMRP 集成到其 ERP 产品中。
  • 验证这些功能符合 DDMRP 准则和标准。

如何获得 DDMRP 解决方案?

许多领先的 ERP 系统提供商都提供了 DDMRP(需求驱动的 MRP)解决方案,通常包含在供应链计划解决方案中,在云端交付。挑选 DDMRP 解决方案时,你需要确保你选择的现代化系统能与你的 ERP 系统相集成,并具备其他计划功能,比如销售和运营计划 (S&OP)、需求预测、库存计划和假设场景分析等。

 

此外,你选择的 DDMRP 系统和供应链功能还应能利用实时信息、可视化、警告提醒和机器学习技术,帮助企业更快地响应不可预见的市场和业务波动。

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借助集成的 DDMRP 功能,在不确定时期实现快速发展。

由需求驱动的 MRP 常见问题

简言之,物料补货是指接替已用部件和物料的行为。比如,企业想要维持某个部件的供应量。那么当这个部件的数量因使用或销售的原因而降至某个点时,他们就会再次订购这个部件,确保在库存耗尽之前收到接替件。管理补给/补货的方法有许多。

需求是指使用或需要某种物料或产品。如果是最终物品或产品,需求主要是指客户订单,同时也包括将它们转移到其他工厂或仓库、内部使用(作为套件或大型产品的一部分)、充当样品或用于测试等。如果是组件和物料,需求主要是用于生产更高级别的装配件或产品,以及用于维修件或替换件。组件和物料也可以出售或转移到企业其他部门或工厂。

高级计划系统 (APS) 提供了另一种物料需求计划方式,这种方式采用不同的计划方法。APS 和 MRP 都会计算生产产品所需的物料和时间表。MRP 是大多数 ERP 系统的核心计算方法,其制定计划的依据是预测数据,并假定产能等资源是无限的。但 APS 在规划物料和时间表时,会考虑制造流程(如喷涂、热处理和测试)中的产能限制等制约因素。APS 将根据这些制约因素制定可在规定时间内完成的计划。

累计物料提前期 (CMLT) 是指生产产品所需的总时间。它是根据产品的物料清单 (BOM) 计算的,包括从外部供应商采购原材料和组件、装配子组件以及最后的产品组装和测试所需的最长时间。完成整个流程所需的最长时间就是累计物料提前期。 

看板是一种手动管理物料的方法,使用卡片、标签或空仓位等物理信号触发补货。看板源自一个日语单词,意思是“卡片”,主要用于将零部件移动到工厂内的使用点,另外还可以用来触发供料线或聚焦型工厂中的生产;发起采购订单或已采购部件的放行;以及其他供应链用途。现代 ERP 软件系统中包含了电子看板功能。 

DDMRP 与传统 MRP 协同工作,只取代了 MRP 中针对战略性物料的“推动式”补货流程,改为采用视觉导向的“拉动式”需求驱动方法。非战略性物料的计划和补货仍由 MRP 处理。DDMRP 可用来应对需求变化,是 ERP 供应商提供的可选扩展组件。

按订单生产 (MTO) 是一种销售和生产策略,支持客户在销售流程中根据自己的规格要求定制产品,例如,定制橱柜或豪华车辆。在这种生产模式下,制造商只有在收到客户的订单后,才会开始生产最终产品。因此,MTO 制造商无法依赖预测。由于 MTO 产品都是定制产品,因此与预先生产然后从库存发货的产品相比,交付周期更长。DDMRP 和高级计划系统 (APS) 等工具对于按订单生产非常有帮助,可以快速响应不断变化的需求,助力企业更快交付产品。

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